Hélder Medeiros
Com arranque previsto para o final de 2025 na nova unidade fabril de Debrecen, na Hungria, e produção do sedan em Munique a partir de 2026, o desafio atual é coordenar uma transformação de fundo sem interromper os fluxos de produção existentes. A resposta encontra-se na virtualização completa da cadeia de valor.
Apresentado em 2020, o conceito iFactory da BMW traduz-se na integração digital de todos os elementos do processo industrial. A estratégia assenta em três pilares interligados: ciência de dados, inteligência artificial (IA) e virtualização.
Na base está a recolha e tratamento extensivo de dados operacionais. A BMW investe na interoperabilidade entre sistemas para construir uma visão unificada de todos os processos industriais, do design à logística. Os dados são usados para modelar digitalmente as fábricas em funcionamento, garantindo uma base rigorosa para simulação e planeamento.
O segundo pilar — IA — é aplicado à análise de padrões operacionais, deteção de anomalias e melhoria contínua, com particular enfoque na garantia de qualidade. A empresa admite que, embora a IA já esteja em uso em várias fases de produção, o seu potencial está longe de esgotado.
Cartografia tridimensional: base para gémeos digitais
Com o apoio da startup NavVis, especializada em georreferenciação e digitalização de interiores industriais, a BMW procedeu ao mapeamento 3D de todas as suas 12 fábricas de veículos. Usando scanners de alta resolução, foram geradas nuvens de pontos e imagens panorâmicas que documentam com precisão o layout das instalações. Esta cartografia tridimensional constitui o esqueleto digital dos gémeos virtuais das fábricas.
Dado o volume de dados e a complexidade dos espaços, a BMW está a automatizar o processo de digitalização com drones autónomos e veículos logísticos equipados com sensores LiDAR.
FactoryViewer: navegação virtual para planeamento industrial
Os dados gerados alimentam o BMW FactoryViewer, uma aplicação web interna utilizada por milhares de colaboradores. A ferramenta permite a navegação virtual pelas fábricas, visualização tipo “street view”, definição de pontos de interesse e medição de áreas e distâncias. É possível comparar plantas entre si, identificar melhores práticas e exportar segmentos para partilha com fornecedores externos.
Além da visualização, o FactoryViewer é uma ferramenta de engenharia colaborativa: permite a extração de secções específicas das nuvens de pontos, facilitando a coordenação com equipas de arquitetura, engenharia e logística.
Plataforma Omniverse: interoperabilidade total em ambiente imersivo
A construção da iFactory vai além da modelação visual. A BMW utiliza a plataforma Omniverse da Nvidia como núcleo do seu ecossistema colaborativo. Esta plataforma permite consolidar dados de diferentes disciplinas — engenharia mecânica, arquitetura industrial, sistemas logísticos — num ambiente tridimensional único.
O uso do formato Universal Scene Description (USD), amplamente adotado na indústria cinematográfica, permite a fusão de ficheiros provenientes de múltiplos softwares CAD sem perda de fidelidade geométrica. Isto elimina incompatibilidades técnicas e assegura a integridade dos modelos 3D durante todo o ciclo de planeamento.
Simulação avançada: ergonomia, tempo e prevenção de colisões
A plataforma virtual não se limita à representação gráfica. Permite também simulações avançadas de processos. Os engenheiros podem testar sequências de movimentos de robôs, simular rotas de operadores e otimizar tempos de execução. A análise inclui critérios de ergonomia humana e recursos temporais, o que possibilita uma afinação fina dos ciclos de produção.
Simulações que anteriormente exigiam até três meses, como o percurso de carroçarias na linha de pintura, são agora concluídas em menos de duas semanas.
A ambição da BMW não se esgota na simulação. A próxima etapa da iFactory é a integração de dados operacionais em tempo real — uma transição de ferramenta de planeamento para plataforma de controlo dinâmico. O objetivo é permitir ajustes imediatos nos processos produtivos com base em dados de sensores, criando um sistema de produção adaptativo e autocorretivo.
Este modelo, centrado em gémeos digitais vivos, representa uma viragem na forma como a indústria automóvel encara a produção: não como um conjunto de etapas sequenciais, mas como um sistema interconectado, continuamente otimizado, operando em tempo real.
