Marc Sureda
A digitalização operacional das unidades de produção é um processo que começou a concretizar-se há mais de uma década. Um exemplo representativo desta transição técnica é o fornecedor de componentes automóveis Kumi North America, que, em 2008, começou a implementar soluções informáticas para o controlo dos seus processos de injeção de plásticos. Com o passar do tempo, esta empresa viu-se obrigada a expandir a sua infraestrutura tecnológica de forma progressiva e centralizada pelas suas diversas instalações no continente norte-americano, com o objetivo de resolver a falta de sincronização operacional entre as suas diferentes fábricas.
Esta evolução histórica reflete com exatidão a situação geral do mercado tecnológico atual, tal como detalham as conclusões de um estudo recente publicado pela Rockwell Automation sobre a implementação de sistemas de execução da produção (habitualmente conhecidos pela sigla em inglês, MES). A análise, baseada nas respostas de mais de 1 500 profissionais com poder de decisão em matéria de tecnologia e compras em 17 países, revela que a adoção deste tipo de software atingiu praticamente todas as empresas industriais.
No entanto, o principal desafio atual para a indústria transformadora consiste em expandir os sistemas de execução da produção a toda a empresa. Apesar de a imensa maioria das organizações dispor de um programa MES operacional em, pelo menos, uma instalação, menos de um terço conseguiu uma implementação generalizada a nível corporativo. Da mesma forma, apenas um quarto afirma ter conseguido uma interligação técnica completa entre as suas ferramentas de planeamento de recursos empresariais (ERP), gestão do ciclo de vida do produto (PLM), controlos de qualidade e tecnologia operacional da fábrica.
Neste cenário de infraestruturas fragmentadas, a integração de dados entre diferentes plataformas tornou-se o requisito prioritário na aquisição e o maior obstáculo técnico. Uma parte significativa dos responsáveis pelas tecnologias da informação assinala que os sistemas de gestão de fábrica representam o seu problema mais notável na hora de unificar a informação corporativa. Paralelamente a este desafio de arquitetura informática, a cibersegurança posiciona-se como uma exigência fundamental na sequência do aumento dos incidentes informáticos nas unidades de produção. Praticamente metade das indústrias reconheceu ter sofrido alguma violação de segurança durante o último exercício, o que obrigou os gestores a considerar a conformidade regulamentar e a proteção das redes como o segundo critério mais importante para investir em novo software.
Perante estes problemas, representantes de empresas de análise de mercado, como a IDC, alertam que o risco de manter bases de dados isoladas implica uma perda substancial do valor financeiro que as empresas poderiam obter dos seus investimentos anteriores. A própria Rockwell Automation salienta que a utilidade destas ferramentas mudou substancialmente; se no passado se limitavam a monitorizar a linha de montagem, atualmente devem fornecer informação transversal que abranja desde a produtividade do pessoal até ao estado da cadeia de abastecimento, recomendando, para tal, a utilização de arquiteturas flexíveis baseadas na nuvem que permitam um crescimento gradual.
Olhando para o futuro, as previsões do setor apontam para que cerca de metade dos processos industriais seja apoiada por algoritmos de aprendizagem automática no próximo ano, um número que ultrapassará os 50% até ao final da presente década. No entanto, existe um desfasamento entre as elevadas expectativas em relação à implementação da IA e a utilização deficiente atual dos dados industriais. Uma proporção considerável dos gestores admite não estar a gerir de forma ótima a informação que já recolhem, um fator crítico, uma vez que a correta estruturação dos dados é a matéria-prima indispensável para o funcionamento da inteligência artificial.
